成品黏膜(脱模困难)是指成型品无法从模具中取出的一种现象。

　　依据成型品的尺寸及温度等条件，脱模阻力增大时就会产生脱模不良。虽然也会受到树脂特性和成型条件的影响，但最主要的原因仍在于成型品的形状和模具的结构。特别需要注意的是与细长的加强筋、轮毂和塑孔栓抱紧相伴时的情况。

　　当塑孔栓等处周围的成型收缩偏大时，对塑孔栓的抱紧力就会变大，从而容易发生脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。

　　当长的加强筋或轮毂等竖立的成型品中发生过填充时，这些加强筋或轮毂将变得难以脱落，从而造成脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。这一点与塑孔栓抱紧正好相反。

　　模腔制品部的脱模斜度偏小时，由于脱模阻力偏大，因此容易发生脱模不良。顶出针的位置也有很大影响（最好在脱模阻力偏大处设置顶出针）。此外，模腔表面的光洁度或损伤对脱模阻力也有影响，从而造成脱模不良。

　　在射出成型时，成品会有黏膜发生，首先要考虑射出压力或保压压力是否过高。射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其它的空隙中，致使成品卡在模穴里脱模困难，在取出时容易有黏膜发生。

　　而当料管温度过高时，通常会出现两种现象。一是温度过高使塑料受分解而变质，失去它原有之特性：并在脱模过程中出现破碎或撕裂，造成黏膜。二是胶料充填入模穴后不易冷却，需加长周期时间，殊不合经济效益。所以需适度依胶料之特性调节其运作温度。

　　至于模具方面的问题，假如进料口不平衡，会使成品脱模时易有黏膜现象，这时就要在模具上作改进的措施。

　　成品黏膜可能发生的原因及处理对策：

　　(1)填料过饱降低射出剂量、时间及速度

　　(2)射出压力或料筒温度过高降低射出压力或料筒温度

　　(3)保压时间太久减少保压时间

　　(4)射出速度太快降低射出速度

　　(5)进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置

　　(6)冷却时间不足增加冷却时间

　　(7)模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度

　　(8)模具内有脱模倒角(undercut)修模具除去倒角

　　(9)多穴模进料口不平衡，或单穴模各进料口不平衡限制塑料的流程，尽可能接近主流道

　　(10)探筒件脱模排气设计不良提供充分的逸气道

　　(11)螺杆前进时间太长减少螺杆前进时间

　　(12)模心错位调整模心，并使用「退拨」角锁紧之

　　(13)模子表面过于粗糙打光模穴表面，喷脱模剂

　　浇道黏模(脱模困难)故障原因处理方法

　　一、浇道过大修改模具

　　二、浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度

　　三、浇道脱模角不够修改模具增加角度

　　四、浇道凹弧与射嘴之配合不正重新调整与配合

　　五、浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具

　　七、浇道外孔有损坏检修模具

　　八、无浇道抓锁加设抓锁

　　当因塑孔栓抱紧而造成的脱模阻力偏大时，通过提高保压和模具温度等来抑制成型收缩的方法也很有效。

　　相反，如果因过填充而使尺寸增大并嵌入模腔内时，则应降低保压和模具温度等来增加成型收缩量。当因塑孔栓抱紧而造成的脱模阻力偏大时，通过提高保压和模具温度等来抑制成型收缩的方法也很有效。

　　增加模腔周边、轮毂以及加强筋等处的脱模斜度。特别是在已经嵌牢的情况下，应通过添加顶出针等方法给需要增加顶出强度的部分配置顶出针。

　　关于此类问题还可以参考《模具浇口脱料困难是什么原因？怎么办？》《注塑模具常见故障及解决方法》等文。