（1）浇口位置需要满足的5个要求
1）外观要求(浇口痕迹，熔接线)
2）产品功能要求
3）模具加工要求
4）产品的翘曲变形
5）浇口容不容易去除
（2）对生产和功能的影响
1）流长决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。
2）浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生，不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位。
（1）浇口
浇口是一条横切面面积细小的短槽，用以连接流道与模穴。横切面面积所以要小，目的是要获得以下效果：
1）模穴注不久，浇口即冷结
2）除水口简易
3）除水口完毕，仅留下少许痕迹
4）使多个模穴的填料较易控制
5）减少填料过多现象
（2）浇口位置以及尺寸
1）将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。
2）可能的话，从产品中央进浇，将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。
3）当塑料流入流道时，塑料接近模面最先降热(冷却)及凝固。塑料再向前流动时只是在此凝固的塑料层流过。又由于塑料是低传热物质，固态的塑料形成绝绿层及保持层的仍可流动。所以，在理想的情况下，浇口应设置在横流道层位置，使得最佳的塑料流动效应。此情况最常见于圆形及六角形的横流道.然而梯形的横流道无法达致此效果，因浇口不能设置于流道的中间位置。关于浇口位置及尺寸还可参考《模具浇口形式及尺寸设计》一文
（3）决定浇口位置时，应紧守下列原则：
1）注入模穴各部份的胶料应尽量平均；
2）注入工模的胶料，在注料过程的各阶段，都应保持统一而稳定的流动前线；
3）应考虑可能出现焊痕，气泡，凹穴，虚位，射胶不足及喷胶等情况；
4）应尽量使除水口操作容易进行，最好是自动操作；
5）浇口的位置应与各方面配合。
设计浇口的方法并无硬性规定，大都是根据经验而行，但有两个基本要素须加以折衷考虑：
1）浇口的横切面面积愈大愈好，而槽道之长度则愈短愈佳，以减少塑料通过时的压力损失。
2）浇口须细窄，以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央，而它的横切面应尽可能成圆形。不过，浇口的开关通常是由模件的开关来决定的。
（4）浇口尺寸
浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出，下列因素可决定浇口最佳尺寸：
1）胶料流动特性
2）模件之厚薄
3）注入模腔的胶料量
4）熔解温度
5）工模温度
（5）浇口的平衡
如果不能获得平衡的流道系统，可采用下述浇口平衡法，以达到划一注模的目标。这种方法适用于有大量模穴的工模。
浇口的平衡法有两种：改变浇口槽道的长度及改变浇口的横切面面积。在另一种情况下，即模穴有不同的投影面积时，浇口也需要平衡。这时，要决定浇口的大小，就要先将其中一个浇口尺寸定出，求出它与其对应模穴体积相较的比率，并且把这个比率应用到其浇口与各对应模穴的比较上，便可相继求出各个浇口的尺寸。经过实际试注后，便可完成浇口的平衡操作。
浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构，注射工艺条件及塑件性能等因素有关。但就基本作用来说，浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大流料速度，快速冷却封闭，便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求。
浇口设计要点可归纳如下：
1）浇口开设在塑件断面较厚的部位，使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全；
2）浇口位置的选择，应使塑料充模流程最短，以减少压力损失；
3）浇口位置的选择，应有利于排除型腔中的空气；
4）浇口不宜使熔料直冲入型腔，否则会产生漩流，在塑件上留下旋形的痕迹，特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷；
5）浇口位置的选择，应防止在塑料表面上产生拼缝线，特别实在圆环或是圆筒形的塑件中，应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井；
6）带有细长的型芯的注塑模的浇口位置，应当离成型芯较远，不使成型芯受料流冲而变形；
7）大型或扁平塑件成形时，为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；
8）浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部；
9）浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能；
10）设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充。
