一、原因分析

　　翘曲变形是指注塑件的形状偏离了模具型腔的形状。由于翘曲变形不仅影响产品装配和使用性能，而且影响产品外观质量。翘曲变形程度已成为评定产品质量的重要指标之一。汽车注塑件的设计常采用 PP材料，与工程塑料相比，其弹性模量相对较低，因而抵抗变形的能力较弱。翘曲变形是汽车薄壳塑料成型中的常见缺陷之一，而在整个汽车塑料件中，最易出现变形的部位就是汽车仪表板前沿。

　　引起塑件翘曲变形的原因主要与塑件结构、模具设计以及成型工艺三方面有关：

　　（1）外部应力导致的翘曲变形。此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理；

　　（2）模具顶出机构设计不合理。顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形；（3）成型工艺参数设置不合理。

　　二、处理方法

　　1、模具设计方面

　　（1）浇口的位置和数量不仅影响流动的平衡，还将影响填充结束时的体积收缩。浇口位置分析的目的是要根据零件结构，找到为使流动达到平衡的最佳浇口位置，以尽可能减少制品缺陷，从而获得质量好的产品。

　　（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。

　　2、成型工艺方面

　　（1）模具、机筒温度太高。只提高温度会使翘曲变形增大，而同时提高注射速度，则可减小翘曲变形量。

　　（2）保压压力太高或注射速度太快。提高注射速度可以使注射时间大大地缩短，但锁模力要有所增加；提高注射速度可以起到减小翘曲变形的作用。但增加注射速度会增加制品成型过程中表面剪切应力。

　　（3）注射时间太长或冷却时间太短。

　　3、塑件结构方面

　　塑件的结构是决定其本身翘曲变形程度的关键。塑件壁厚不均，变化突然或壁厚过小。厚壁不均的塑件，不同区域温度、压力和流速的不同，会引起收缩率的差异，进而引起塑件的翘曲变形和参与内应力。