解决问题的5个步骤：

　　一，拆卸：移开阀针和合模板，拆卸模具目测观察分流板的背面，寻找导致溢料的原因，判断阀针是否已经出现弯曲、破裂、或磨损，以及环绕在阀针四周残留的溢料数量和种类。充分清除模板上的树脂残料，使分流板与电子组件接线盒能容易地分离开，然后即可分别对这些组件进行清洁。

　　二，清洁：利用超声波清洁合模板、分流板流道、平底钻孔、阀针。再手工清理注嘴、加热器、热电偶接线、分流板。

　　三，检查分析故障：检查密封区域有否出现明显裂缝；模板切削尺寸是否正确合理；连接螺栓是否出现松动。

　　四，装配：在原有的部件全部重新装配之前，先做一次电路检查。如果一切都正确无误，则可重新安装分流板。

　　五，最终检测：进行电路检测时，将分流板上的加热片升温至最高加工温度，同时输入冷却水流经冷却通道。

　　以上5个步骤要求依次进行。在阀针式浇口型模具上，设计时将阀杆与合模板的背面相通，在合模时会发生轻微的撞击，有可能会使阀杆移位而使其温度下降，如果你冒险把阀杆的端部拆掉，这样却又通常可将注嘴和分流板的温度保持在250F左右，从而只需较小的作用力阀针也会产生移动。给每一个阀杆都打上标号，在其端部标记出固定位置，放置在带标记号码孔洞的木板或塑料板上面，以保证阀杆可按相互分离和直立状态放置。拆卸下垫模板，显露出分流板的背面，首先观察红色或其他颜色树脂的流动路径，如果分流板和注嘴的密封性不佳，塑料熔体就会沿着阻力最小的方向流动，并且是以层流的方式流经过导线槽孔，在出现渗漏的初始点四周，树脂大多会发生烧焦和降解。这是寻找导致分流板发生渗漏原因最便捷的方法。

　　注意观察熔体树脂"注射波纹"的方向，即从渗漏开始处出现的波纹情况，需特别留意观察树脂熔体的状况，最靠近渗漏点是否出现有烧焦，分流板内流径最远端的树脂是否仍颜色保持不变。经仔细检查后确定渗漏点，检查这一部位的密封情况，然后再用一根铜棒和凿刀切除一块薄的树脂片。

　　如果觉得渗漏的原因可疑，全面清除残留的塑料，继续查找原因。判断注嘴与分流板之间的密封状况好坏，很容易检查和确定，只需看连接这两者之间的塑料条是否光滑，塑料条上有否出现飞边。至此，你有可能找到了发生渗漏的原因，也可能没发现什么可疑之处。

　　如果这时没能找出原因，那么接下来就得充分利用加热枪和铜质凿刀。加热枪可以软化流道槽内的塑料树脂，并利用凿刀加以清除。待清除了足够量的塑料残料之后，从分流板模板上将分流板、注嘴、电线等逐个分离开来。用手工清理分流板和注嘴并检查后，再用超声波清理模板。调整超声波舱的加热温度达到200F，向前倾斜模板，使树脂呈熔融状态并向下滴落，平底钻孔和流道也需轮换加热清理。待用超声波清理模板后，可将注嘴一次性与分流板分离开，观察和感觉注嘴与分流板在紧密配合状态下的分离情况，或者查看松动的连接螺栓。把注嘴放在一边后，用铜质刮刀清洁分流板。

　　如果浇口尖端正处于临界状态，呈隐蔽弯曲状的浇口尖可能是导致随机出现渗漏的原因。