热锻模失效的主要形式有破裂、磨损、热疲劳裂纹（以下简称热裂）和模具发生塑性变形（压塌）等，其中磨损和热裂属正常失效，而破裂和模具发生塑性变形属非正常失效。设计锻模时，为提高使用寿命要同时考虑这四方面的因素，尤其对非正常失效，更应予以重视。下面对热锻模破裂失效的原因进行分析，图1～图4是热锻模常见的破裂形式。

图1 模膛深处开裂

图2 燕尾转角处开裂

图3 纵向裂纹

图4 模膛转角处开裂

　　从外因看，引起破裂的原因主要是：

　　1)在极高的载荷下由于应力值超过模具材料的强度极限所致。这时经一次模压（打击）或极少次数模压（打击），模具便产生破裂。

　　2)在较低的应力下，经多次反复模压（打击），由于疲劳而产生破裂，一般叫做疲劳破裂。

　　两种破裂形式可以从断口的特征加以区别。疲劳破裂断口一般是分为两部分(图5)，一部分是疲劳裂纹发展形成的疲劳破裂部分，这部分由于疲劳裂纹的时进时停常常呈现出贝壳形状；另一部分是突然断裂部分，呈凸凹不平的粗糙状态。该部分的裂纹由于是急速发展的，所以破裂面不呈贝壳形状。

图5 疲劳破裂断口

　　模具承受冲击载荷时更易于破裂，这不仅是由于某些材料（例如高速钢）对冲击载荷具有敏感性，而主要是由模具承受冲击载荷时的受力特点所决定的。例如在冲击载荷下进行闭式模锻时（图6），在毛坯充满模膛之后，如果锤头还有多余的能量则必然还要继续向下移动，多余的能量主要由模具及设备的弹性变形所吸收。当多余能量较大时，根据能量转换原理可以算得此时的锤头打击力是很大的，它将远远超过锻件变形所需的力量，模具常常因为承受不了这么大的应力而破坏，这尤其是在模具具有应力集中处时更是危险。

图6 闭式锻模

　　设备在模锻时具有多余能量的现象常常是不可避免的，这不仅在闭式模锻时有，开式模锻时也有。

　　从产生上述破坏情况的内因来看可能是：

　　1)采用的模具材料冲击韧度低。

　　2)模块没有锻透，内部有缺陷，组织不均。

　　3)热处理不当，有时效裂纹。

　　4)模块内的纤维方向安排不当。

　　综上所述，为了防止模具破裂，在设计时应当考虑以下几点：

　　1)模锻时，模具内的应力值应低于材料的允许强度极限。

　　2)尽量减少应力集中情况。

　　3)多余能量的吸收问题。

　　4)选用适当的模具材料，并对模坯的锻造和纤维方向的排布提出要求。